Grad: Rijeka
Danas: 18° djelomično oblačno
Sutra: 1° 15° naoblaka
24. studenoga 2017.
Uljanik Grupa

Riječki i pulski brodograditelji prvi u svijetu primijenili novu tehnologiju

Testiranja dokazuju veću izdržljivost kompozitnih materijala – Vito Radolović i Đani Dundara / Snimio S. Drechsler
Testiranja dokazuju veću izdržljivost kompozitnih materijala – Vito Radolović i Đani Dundara / Snimio S. Drechsler
Autor:
Objavljeno: 27. rujan 2017. u 16:05 2017-09-27T16:05:37+02:00

Brod za prijevoz automobila »Siem Cicero« nosi titulu najštedljivijeg broda u svojoj klasi zato što je zahvaljujući primjeni ove inovativne tehnologije, ploveća grdosija »olakšana« za 800 tona

Pulski i riječki brodograditelji odvažili su se na pionirski iskorak. Prvi u svijetu u značajnom su obujmu primijenili lake kompozitne materijale na svojim novogradnjama. Rezultat toga je »Siem Cicero«, 200 metara dug i 32 metra širok brod za prijevoz automobila koji već nekoliko mjeseci plovi svjetskim morima i nosi titulu najštedljivijeg broda u svojoj klasi. Zahvaljujući primjeni ove inovativne tehnologije, ova ploveća grdosija koja na svojih 13 paluba može prevoziti 7.000 automobila, »olakšana« je za ukupno 800 tona zbog čega troši i do 2,4 tone goriva manje dnevno.

Ova inovativna tehnologija preselila se iz Pule i na trećemajske navoze u Rijeci, gdje se upravo na navozu završava gradnja istog takvog, »sister-shipa«, čije je porinuće planirano za kraj idućeg mjeseca.

Nosivost veća za 800 tona

Na što su se to odvažili u Uljanik grupi čime su se premetnuli u predvodnike među svjetskim brodogradilištima?

Umjesto klasičnih čeličnih limova, tri palube na ovim car-carrierima napravljene su od kompozitnih materijala, takozvanih sendvič-panela. Odabrane su tri najgornje jer su najviše udaljene od težišta sustava po visini kako bi utjecaj na stabilnost broda bio što povoljniji. Također, smještene su unutar iste požarne zone.

Primjenom lakih materijala direktno se uštedjelo 200 tona na ukupnoj težini paluba, a time i samog car-carriera, dok se neizravno nadovezalo još 600 tona manje balasta uslijed poboljšanih karakteristika stabiliteta broda, objašnjavaju nam glavni Uljanikovi projektanti na ovoj seriji Siemovih inovativnih novogradnji, inženjeri Đani Dundara i Vito Radolović.

Lakši brod, automatski znači i manju potrošnju goriva. Izračuni su pokazali da se na ovim car-carrierima potrošnja goriva smanjuje za 4,5 posto. Osim značajno nižih troškova prijevoza, a u svjetlu sve rigoroznijih ekoloških propisa nikako nije zanemariva činjenica da sve to, u konačnici, znači i manje emisije ugljičnog i sumporovog dioksida.

S druge strane, menadžmentu broda otvorena je i mogućnost da, uz iste troškove, prevozi više tereta, u ovom slučaju oko 800 automobila jer je upravo za tih 800 tona povećana nosivost broda.

Uljanik domaćin konferenciji E-Lassa

Za desetak dana, točnije 10. listopada, Siemovu novogradnju u riječkom »3. maju« obići će šezdesetak sudionika E-Lass konferencije koja će se održati u Puli. Riječ je o Europskoj mreži za lagane primjene na moru koja okuplja dionike zainteresirane za lagani dizajn u pomorskoj industriji. Ova organizacija osnovana je 2013. godine kao svojevrsni odgovor konzervativnom otporu u brodograđevnoj i brodarskoj industriji prema promjenama, dok s druge strane energetska učinkovitost i zaštita okoliša sve više uvjetuju potrebu za laganim materijalima i laganim dizajnom i u trgovačkom brodovlju. E-Lass ima više od 200 članova iz 25 različitih zemalja koji nastoje olakšati aktivnosti i razmjenu informacija u poticanju razvoja laganog dizajna. Dogodilo se, eto, da se upravo jedno hrvatsko brodogradilište odvažilo na prvu značajniju primjenu lakih materijala na novogradnjama u svijetu što nesumnjivo budi velik interes kod sudionika ove E-Lassove konferencije, što se može iščitati već iz njezine najave i poziva na dolazak u Pulu.

Dva i pol nogometna igrališta

Primjena ove nove tehnologije lakog dizajna i brodogradilištu nosi benefite, unatoč tome što su kompozitni materijali u startu skuplji od čelika. Prema Radolovićevim riječima, konačne analize još se rade, no dosadašnji izračuni pokazuju da su troškovi proizvodnog procesa u palubnoj strukturi jednaki ili čak i nešto niži od onih kod konvencionalne gradnje. Jedan od razloga tome je i što se površina paluba napravljenih od kompozitnih materijala, za razliku od klasičnih čeličnih limova, primjerice, ne treba ravnati.

To svakako nije zanemariv parametar s obzirom na to da ukupna površina tri palube na ovim Siem car-carrierima odgovara veličini dva i pol nogometna igrališta.

– To na kraju cijelog lanca i procesa izgradnje i montaže broda na navozu rezultira i skraćenjem vremena do njegovog porinuća za tri tjedna – navodi Đani Dundara.

Slušajući naše sugovornike kako nižu benefite koje za sobom povlači ovakva značajnija primjena lakih kompozitnih materijala u klasičnoj brodogradnji, ne samo vojnoj ili onoj maloj, čovjeku dođe da se zapita u čemu je kvaka, zašto se s tim nije ranije i masovnije krenulo. Istina, brodograđevna i pomorska industrija u svijetu još je uvijek vrlo tradicionalna i nesklona promjenama, pogotovo kad su u pitanju trgovački brodovi.

– Brodovlasnici i klasifikacijske ustanove prihvatile su izazove inovativnih rješenja, međutim, većina nacionalnih vlasti nisu sklone novim rješenjima. Kad su u pitanju izmjene propisa ili uvođenje novih, kao i u slučaju kompozitnih materijala, vrlo su konzervativne te čekaju da netko drugi probije led – pojašnjava Dundara.

Paneli iz Kaštel Novog

Uz svjetski poznatog »igrača«, Diaba, na optimizaciji i samoj izradi panela uključene su dvije domaće tvrtke, Bonum i Brzoglas. U Uljaniku naveliko hvale vrhunsku kvalitetu kompozitnih panela s Diabovom Divinycellovom jezgrom, koju je izradila vrtka Brzoglas iz Kaštel Novog koja se, među ostalim, bavi proizvodnjom proizvoda od plastike. Tijekom gradnje »Siem Cicera«, za 12.500 četvornih metara, kolika je ukupna površina tri palube, iz Kaštel Novog isporučili su 1.043 kompozitna panela, svaki dimenzija 6,7 sa 1,7 metara, koji su se iz Dalmacije transportirali šleperom u Pulu, a sada i u Rijeku.

Testiranja prototipa

Temelji za ovu značajniju primjenu kompozitnih materijala na Uljanikovim novogradnjama postavljeni su još 2006. godine i sudjelovanjem u razvojnom projektu De-light Transport, sufinanciranom od strane Europske unije. De-light Transport projekt, kao što velikim dijelom i sam naziv upućuje, bavio se istraživanjem dizajna i proizvodnje kompozitnih struktura za potrebe pomorskog, cestovnog i željezničkog prometa. Tijekom četiri godine razvijanja ovog projekta, pokazale su se izvrsne mogućnosti u vidu poboljšanja karakteristika broda te povećanje efikasnosti proizvodnog procesa tijekom njegove izgradnje što su u Uljanku odlučili iskoristiti, ma koliko tradicionalisti bili neskloni tome. Napravljen je prototip i počela su testiranja. Napravljena je rampa od novog, alternativnog materijala i, paralelno s rampom od čeličnih sendvič-panela, položena u krugu brodogradilišta na prometno frekventnom mjestu. Tijekom dvije godine testiranja, automobili su preko svake prešli oko 150.000 puta, što odgovara opterećenju najizloženijih dijelova paluba car-carriera tijekom životnog vijeka broda. I, što se pokazalo? Čelična je rampa »popustila« jer je došlo do pucanja na zavarima. Rampa od kompozitnih panela ostala je nepromijenjena, doznajemo od inženjera Radolovića. Nakon što je poslužila za ispitivanja, rampa od kompoza je reciklirana što je također jedna od prednosti ovog materijala. Danas služi kao – streha za traktor.

Odobrenje Bureaua Veritas

Nakon ovog testiranja prototipa, u Uljaniku su odlučili ideju pretvoriti u stvarnost na brodovima za prijevoz automobila i kamiona. No, trebao je još jedan element. Voljni brodovlasnik. U Siem grupaciji prepoznali su benefite ove tehnologija lakog dizajna. Potpisan je ugovor o gradnji ove serije brodova, a prije dvije godine projektu se priključio i svjetski lider u materijalima kompozitnih jezgri visokih performansi, Diab, koji je u Uljanikovom projektu očito prepoznao važnost za brodograđevnu industriju.

Nova tehnologija na Uljanikovim car-carrierima dobila je sva potrebna odobrenja od klasifikacijskog društva Bureau Veritasa i ostalih institucija, a u našem najvećem brodogradilištu ne misle na tome stati. U bliskoj suradnji s partnerima iz ovog posla i kroz sudjelovanje u drugim EU projektima u koje su uključeni, u Uljaniku razmatraju kako ova rješenja primijeniti i na drugim brodovima. S palubama i nadogradnjama tradicionalno izrađenim od teškog čelika postoji golema prilika za daljnje uštede na brodovima koji slijede, poručuju iz Pule.

Novi list pratite putem aplikacija za Android, iPhone/iPad ili Windows Phone.

HNK Rijeka